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作為項目核心裝置，

產品分離塔高129.6米，

相當于3架波音737-800飛機的長度，

直徑8.9米，總重量約2100噸，

用于分離丙烯與丙烷。

要將這么個“大家伙”一次整體吊裝起來，

并不容易。

本次吊裝屬超危大工程，

需經專家論證后才能確立實施吊裝方案。

因本次吊裝高度和重量達到

履帶吊的作業極限，

為了讓分離塔順利“站起來”，

石化工程公司項目團隊

專門成立技術團隊，不斷優化施工方案，

多次對設備重量進行精確核算、

對設備預留和干涉情況模擬到厘米，

相繼完成液壓頂升塔架檢修保養、

組對調試等一系列復雜工作，

用時32天完成

設備“穿衣戴帽”“塔起燈亮”等工作，

為塔器吊裝做足充分準備。

吊裝過程中，

項目采用國內先進的

3600噸液壓頂升系統裝置主吊，

相較于以往150米高的

“龍門吊”封閉式門架吊裝工藝，

本次吊裝采用開放式門架，

其整體高度僅94米，

運用液壓同步頂升技術將設備拔高，

同時采用750噸級履帶式起重機行走遞送，

使設備由平臥狀態逐漸到直立狀態，

順利完成設備整體吊裝就位，

不僅有效解決現場場地受限的問題，

更加經濟節約。

作為全國最高的丙烷脫氫核心裝置，

本次裝置塔是

由獲“制造業全國單項冠軍產品”稱號的

中建五洲團隊制造完成。

由于裝置超大、超重、超高，

為解決運輸難題，

項目團隊采用現場+工廠制造模式，

實現大型設備現場

整體制造和整體吊裝。

面對現場戶外作業雨水多、濕度大，

厚壁設備焊接質量控制難度增大，

設備成型、橢圓度要求高等困難，

加工過程中，制造團隊嚴格控制

環縫錯邊量、橢圓度，

確保設備直線度；

研究分析焊接工藝，

制作防變形工裝，控制焊接層溫度，

按照焊接工藝卡進行焊前預熱，

并運用耐熱鋼法蘭堆焊技術，

使焊接一次合格率達100%，

最終高質量完成加工制作任務，

為后續整體吊裝奠定基礎。

裝置中的產品分離塔、反應器

施工工藝獨特，

南京華建檢測公司嚴把質量檢測關，

組建持有行業最高級資格證的

檢測專家隊伍駐守生產現場，

確?，F場急加工隨叫隨到。

在全面使用超聲檢測、磁粉檢測、

滲透檢測、射線檢測等

多種傳統檢測方式的同時，

項目團隊創新運用

TOFD超聲波衍射時差法等

新型檢測技術手段，

既避免了交叉作業耽誤工期，

又能更全面、更深入的

對裝置塔構件進行全方位“體檢”，

確保裝置質量100%合格出廠，

為裝置塔順利“上崗”出具“健康證明”。